第四轴运转时的精度偏差，往往不是单一部件的问题，而是传动、定位、驱动或安装组件共同作用的结果。想要精准排查，需从核心部件的功能特性和常见故障入手。
一、主轴与轴承：精度的“第一道关卡”
第四轴的主轴是直接承载工件的核心，其精度直接决定旋转基准的稳定性。
主轴轴承磨损或预紧力不足：轴承是主轴旋转的“支点”，长期高速运转或润滑不良会导致滚道磨损、滚珠疲劳，进而产生径向或轴向间隙。表现为：低速旋转时工件晃动，高速时振动加剧，最终反映为加工面的波纹或尺寸偏差。
主轴形变：若主轴材质刚性不足，或长期承受偏心负载，可能出现弯曲形变。这种形变会让旋转中心与理论轴线偏移，尤其在连续分度时，偏差会累积放大。
二、分度盘定位组件：定位精度的“关键执行者”
分度盘负责实现精确的角度分度，其定位组件的磨损或失调是精度偏差的常见原因。
定位销与定位孔磨损：传统机械分度的第四轴依赖定位销插入定位孔实现角度固定，频繁插拔会导致两者配合间隙增大。表现为：特定角度位置重复定位精度下降，比如每次转到90°时偏差不一致。
鼠牙盘啮合不良：高精度第四轴常用鼠牙盘（端面齿盘）定位，若齿面有油污、碎屑，或啮合时压力不均，会导致齿牙接触不紧密，出现“虚位”。此时分度后锁紧，工件会有微小的角度回弹。
三、传动系统：动力传递中的“精度损耗点”
第四轴的旋转动力由电机经传动机构传递，传动环节的间隙或误差会直接转化为精度偏差。
蜗杆蜗轮副磨损：多数第四轴采用蜗杆蜗轮传动（传动比大、运行平稳），蜗轮蜗杆的齿面磨损会导致侧隙增大。表现为：电机驱动时，主轴旋转有“滞后”，比如指令旋转10°，实际先空转0.5°后才带动主轴转动，且正反转时偏差方向相反（反向间隙）。
齿轮传动间隙：部分第四轴用齿轮组减速，齿轮啮合间隙过大或齿面磨损，会导致旋转角度“丢步”。尤其在快速换向时，间隙会让主轴瞬间“失控”，产生角度偏差。
皮带/联轴器松动：若电机与传动机构通过皮带或联轴器连接，皮带打滑、联轴器螺栓松动会导致动力传递不连贯，出现“打滑式”偏差——电机转了，但主轴没转够角度。
四、驱动与反馈系统：“指令与执行”的偏差源头
现代数控第四轴依赖驱动电机和反馈装置实现闭环控制，两者的异常会直接破坏精度。
伺服电机失步：伺服电机是驱动核心，若负载超过额定扭矩、脉冲信号干扰，或电机编码器故障，会导致“指令旋转角度”与“实际旋转角度”不符。比如指令旋转360°，电机实际只转了359.5°，且无报警（开环状态下）。
光栅尺/编码器故障：反馈装置（如旋转光栅尺、编码器）负责实时检测主轴实际角度，并将信号反馈给数控系统。若光栅尺有划痕、编码器线缆接触不良，会导致反馈信号失真，系统无法准确修正偏差，形成“指令-执行-反馈”的闭环断裂。
五、锁紧装置：静态精度的“最后保障”
第四轴分度完成后需锁紧主轴，若锁紧装置失效，动态旋转精度再高，静态加工时也会出问题。
锁紧力不足或不均匀：液压或气动锁紧装置若压力不足，会导致主轴在切削力作用下微小转动；若锁紧块与主轴接触面积不均（比如有异物），会让主轴产生微小倾斜，破坏旋转轴线的垂直度。
锁紧机构响应延迟：锁紧指令发出后，若液压阀卡滞或气动管路漏气，会导致锁紧动作滞后。此时若提前开始切削，主轴尚未完全锁死，会出现角度偏移。
六、安装与连接：“隐性”的精度杀手
即使核心部件正常，安装调试的缺陷也可能导致精度偏差。
基准面不平整：第四轴与机床工作台的连接基准面若有毛刺、磕碰，或安装时未校平，会让第四轴整体倾斜，旋转轴线与工作台面不垂直，加工时会产生锥度误差。
连接螺栓松动：长期振动会导致第四轴与机床的固定螺栓、电机与传动机构的连接螺栓松动，形成“柔性连接”。这种连接在负载变化时（如切削深度改变）会产生微小位移，累积成精度偏差。
总结：从“动态”到“静态”的排查逻辑
第四轴精度偏差的排查，需遵循“先动态后静态，先传动后定位”的思路：先观察旋转过程中的振动、异响（判断主轴、轴承、传动系统），再检查分度后的锁紧状态（锁定紧装置），最后通过重复定位测试和反向间隙测量，锁定具体部件。核心是抓住“间隙”“磨损”“信号失真”三个关键词——多数偏差都可追溯到这三类问题。
